I NOSTRI TRATTAMENTI
Ogni trattamento viene svolto con serietà e professionalità.
Specializzata nel settore dei trattamenti di finitura superficiale dei metalli e sempre alla ricerca continua di nuove soluzioni tecnologiche, la nostra Azienda ha cercato di raggiungere prima, e mantenere costante poi, un buon livello di qualità al prezzo più vantaggioso.
La nostra Azienda infatti, esegue da oltre 40 anni lucidature su tutti i tipi di metalli: acciai, ferro, leghe di alluminio, ottone, rame, titanio, zama, ecc…; questa tenacia nel tempo ci ha permesso di acquisire una grande esperienza tecnica che viene messa ogni giorno a disposizione della Clientela.
La lucidatura meccanica, (che per anni ha rappresentato la nostra primaria attività), è un processo di “pulitura” della superficie del particolare, che toglie i segni e le imperfezioni delle lavorazioni precedenti e dona una lucentezza uniforme; è infatti sovente consigliata quale pre-trattamento proprio perchè in grado di preparare al meglio il particolare alle lavorazioni successive.
Col termine "Lucidatura meccanica" si intende un vasto panorama di trattamenti, diversi per macchinari ed attrezzature oltre che per tipologia di abrasivi utilizzati.
Per una sgrossatura iniziale si smeriglia il particolare con ruote di feltro con abrasivo misto o ruote lamellari;
poi si procede con una spazzolatura con dischi di SISAL e paste abrasive grasse;
infine si fa una lucidatura con panno o cotone trapuntato e paste secche, per ottenere il caratteristico aspetto “brillante”
Se, richiesta, si passa alla successiva fase di passivazione.
Lucidatura Meccanica di preparazione
E’ una lucidatura che serve per migliorare le superfici, le geometrie, le rugosità, prima di sottoporre il particolare a trattamenti successivi quali: cromature, nichelature, ramature, lucidature chimiche e/o elettrolitiche, ecc…
Lucidatura Meccanica a Specchio speculare
E’ una lucidatura di precisione che si esegue per ottenere un migliore aspetto visivo, la superficie infatti deve essere riflettente, omogenea e brillante; si consiglia sui metalli nobili come inox, titanio, alluminio, ottone, poiché sono materiali di base difficili all’ossidazione in atmosfera.
SATINATURA MECCANICA
Il trattamento di SATINATURA MECCANICA viene eseguito mediante specifici macchinari sui quali sono montati NASTRI e/o TELE abrasive e/o SCOTCH BRITE in successione.
I particolari vengono appoggiati su un nastro trasportatore che, li convoglia sotto i rulli porta tele, che oltre a far ruotare i nastri, hanno un loro movimento oscillante che apportano alla lavorazione l’aspetto di SATINATURA A TRATTEGGIO.
La rugosità della superficie del particolare satinato varia a seconda delle velocità imposta al tappeto trasportatore ed alle grane abrasive montate sui rulli.
Si può eseguire su quasi tutti i metalli e serve a rimuovere le superfici grezze, donando un aspetto più uniforme. Solitamente la fase successiva alla satinatura è quella di Passivazione (da noi consigliata) che dà la possibilità di maneggiare il particolare dopo il trattamento senza intaccare l’aspetto estetico.
Qui di seguito si differenziano i vari tipi di Satinatura meccanica in base al tipo di abrasivo utilizzato e/o al risultato ottenuto:
Satinatura Meccanica Lineare
E’ particolarmente indicata sulle superfici piane, sulle quali si possono utilizzare abrasivi di ogni natura per soddisfare le richieste del Cliente, ottenendo il risultato desiderato.
Satinatura Meccanica circolare
E’ indicata sui diametri sia esterni che interni che vengono così valorizzati.
Satinatura Meccanica a tratteggio spezzato
Si può effettuare su quasi tutte le geometrie, con l’utilizzo di macchinari diversi.
E’ molto simile alla “Lineare” ma caratterizzata dal tipico tratteggio corto e spezzettato.
Satinatura Meccanica orbitale
E’ poco richiesta, serve per abbassare e spianare le superfici grezze.
Il senso di satinatura è circolare in piano.
Satinatura Meccanica vibrata
Si applica utilizzando strumenti che lasciano sulla superficie segni indirezionali, poiché oscillano, vibrano o scattano molto velocemente in molteplici direzioni.
E’ indicata per sbavare, sbarbare, rimuovere piccole impurità sulle superfici di oggetti medio grandi.
La MICROPALLINATURA è un trattamento superficiale per particolari in: Inox, Alluminio, Ottone e Ferro.
In passato veniva sostanzialmente impiegata per pulire le superfici, togliere sbavature o vernici, dare compattezza e rugosità. Oggi viene effettuata su tutti i metalli e le plastiche, con l’utilizzo di tutti i tipi di abrasivi come meglio illustrato qui di seguito.
Prima del trattamento bisogna procedere con una accurata SGRASSATURA per eliminare gli oli di lavorazione, poi si passa alla fase di DECAPAGGIO, per eliminare gli ossidi normalmente presenti nelle saldature o nelle fresature ed infine, (in presenza di smerigliature grossolane o se viene richiesto un buon grado di uniformità di superficie e di colore) si procede ad una spazzonatura meccanica, che andrà a togliere i segni delle lavorazioni precedenti.
Ora il particolare è pronto per essere MICROPALLINATO con appositi abrasivi (microsfere di vetro, ceramica, corindone usati singolarmente o miscelati in base al materiale da trattare e ai risultati che si vogliono ottenere).
Le attrezzature utilizzate hanno subìto un processo evolutivo importante :
- dai macchinari a pale e turbine che scagliavano più o meno vigorosamente graniglie spigolose o micro bilie acciaiose sui particolari da trattare (granigliatrici), impiegate per lo più nella preparazione pre verniciatura o solo per rimuovere ruggine da metalli ferrosi;
- si è passati a macchine a bassa pressione che utilizzavano aria e abrasivi (sabbiatrici);
- attualmente si utilizzano macchinari più performanti, a pressione di aria o liquidi, che utilizzano gli abrasivi di tutti i tipi, permettendo così di ottimizzare il processo lavorativo; si possono selezionare infatti :
- la natura e la dimensionalità del tipo di abrasivo,
- le grane: da grossa, media, fine a superfine,
- gli ugelli di erogazione: conici, lunghi, larghi, stretti, rotanti,
- le valvole che regolano la pressione ed il flusso delle polveri abrasive
Tra i diversi materiali abrasivi utilizzati si deve tener conto che:
- VETRO è indicato per leghe e metalli teneri;
- QUARZO si preferisce quando si vuole ottenere una finitura fine ma meno martellata e più satinante
- CERAMICA per una finitura martellata, a buccia di arancia
- OSSIDO di ALLUMINIO per una finitura a buccia di arancia ma più martellata
- CORINDONE quando si cerca un impatto più aggressivo sui metalli duri; è poco igienico quindi consigliato per per-verniciatura, pre-plastificazione o per ripulire materiali temprati
Micropallinatura sterile
Viene utilizzata soprattutto sugli acciai inossidabili tipo 304 e 316, su acciai destinati all’uso chirurgico e sul titanio.
Si usano particolari macchinari ed attrezzature, molto costosi e di veloce usura :
- i macchinari sono in acciaio 316,
- gli ugelli di erogazione sono in inox 316 trattati con procedimento di kolsterizzazione (carbo indurimento ad alto vuoto gassoso che permette di mantenere l’inossidabilità dando alta resistenza all’usura)
- tutti i condotti polvere sono teflonati internamente (non si possono usare i normali tubi in gomma nera)
- anche le valvole miscelatrici sono in inox
Water Blasting
Letteralmente Micropallinatura a liquidi, si utilizza quando serve una finitura con rugosità molto bassa.
Può prevedere l’utilizzo di decapanti e/o passivanti per il trattamento su inox e titanio, ma solo su medi e grandi lotti produttivi
E’ un processo chimico per rimuovere gli ossidi dalla superficie, sia che siano naturali o migrati da lavorazioni come saldatura, stampaggio, tornitura in lastra, forgiatura, ricottura termica, piegatura a caldo, ecc…; lavorazioni nelle quali gli utensili utilizzati possono cedere materiale al particolare in lavorazione.
Decapaggio organico
Si utilizza sugli acciai serie 303 e 400 e sui ferrosi in generale.
E’ un trattamento sbiancante piuttosto blando che prevede l’utilizzo di acidi organici come: citrico, ossalico o borico.
Decapaggio inorganico
Prevede l’utilizzo di prodotti chimici come:
ECOINOX
Sostanza a base nitrica concentrata, con elevato potere sbiancante se utilizzato a caldo sulla carpenteria. Risulta sanificante se utilizzato a freddo sul tornito, fresato, lucidato, satinato, micro pallinato.
BroncoInox
Sostanza contenente nitrico e solforico bifluoruro che funziona ad alte temperature. E’ un ottimo decapante per rimuovere gli
ossidi più pesanti.
Passivazione
E' un trattamento superficiale che viene utilizzato sui particolari in acciaio inox destinati al contatto con alimenti, cosmetici e/o farmaci.
E’ infatti sempre più richiesto, dalle aziende che operano in settori dove i componenti montati sugli impianti e sui macchinari, necessitano di :
IGIENICITA’
INALTERABILITA’ ALLE MANIPOLAZIONI
INALTERABILITA’ AGLI AGENTI ATMOSFERICI
Il trattamento consiste nell’immersione completa del particolare, in un bagno a composizione chimica che forma un film di ossido che aumenta la resistenza agli agenti inquinanti esterni (la presenza e la consistenza di tale Film viene testata con appositi kit di reagenti chimici).
E’ un procedimento applicato agli acciai per aumentarne la resistenza agli agenti inquinanti esterni, che prevede l’utilizzo di :
Passivante P
Sostanza contenente nitrico diluito ed additivi per rimuovere particelle ferrose e sviluppare un film trasparente passivo
Passivante C3
È uno tra i migliori passivanti per gli acciai ferritici per rimuovere dalle superfici ogni particella ferrosa e sviluppare un film color bianco spento. E’ ottimo anche per gli acciai armonici.
Avevo solo 15 anni quando mi avvicinai alla nichelatura chimica, allora per nulla diffusa, tutti i prodotti venivano distribuiti solo da una multinazionale americana; ricordo che le pompe filtranti per ogni vasca costavano sui 14-15 milioni di lire (erano pompe in verticale ad alte temperature, iperfiltranti in polivinilidenfluoruro (PVDF) che potevano filtrare 10 volte all’ora il volume delle vasche di nichel).
A quel tempo avevamo un impianto automatico su due linee, con due carriponte mobili da 500 Kg ed io ero affascinato da questo processo che non necessitava di corrente; ricordo in particolare che lavoravamo circa 250 mila candelette a scoppio l’anno per una nota casa automobilistica italiana. Queste candelette erano in ottone, venivano prima sgrassate e decapate, poi trattate con palladio chimico in modo che il nichel medio fosforo avesse una buona adesione; dopo un’ora circa avevamo riportato 3 centesimi; dopo il lavaggio demineralizzante venivano poi sottoposte a trattamento termico a 430°C per circa 4 ore.
Avevamo un brevetto americano che sul nichel alto fosforo risultava idoneo per F.D.A. al contatto con alimenti e farmaci, pertanto ci veniva richiesto sia su parti di macchine automatiche per la produzione, la dosatura, il confezionamento/blisteratura di alimenti e farmaci, ma anche su oggetti diversi come: spine in rame per birra, tappi e contenitori per Sali e spezie, ecc…
Nichel chimico alto fosforo alimentare lucida o opaca
Il processo di nichelatura chimica ad alto fosforo ha come scopo quello di realizzare depositi ad alta resistenza alla corrosione e all’usura. Il nichel si presenta molto liscio, non granulato, per aver una finitura opaca bisogna preparare il particolare ad una accurata Micro-Pallinatura, invece, per una finitura lucida consigliamo una lucidatura meccanica iniziale e finale.
Nichel lucido
dona la classica nichelatura protettiva, speculare, cangiante e brillante
Nichel opaco
Per ottenere una buona nichelatura opaca si consiglia di preparare il particolare con una accurata Micro-Pallinatura, in modo da rendere la superficie uniforme, opaca del tipico colore grigio topo chiaro
Cromo opaco
Dopo aver sottoposto il particolare a nichelatura opaca, si procede con la cromatura tradizionale esavalente. Il cromo essendo cristallino e trasparente ravviva la colorazione del nichel opaco donando un effetto brillante. Questo trattamento si utilizza per rendere il nichel opaco meno ossidabile quindi più resistente.
Cromo lucido
Si può applicare su acciaio, ferro, alluminio, ottone, rame, zama. E’ un brevetto tutto Americano.
Solo su richiesta anche ramatura, acida o alcalina.
Con la lucidatura elettrolitica si trattano particolari di acciaio inox, che vengono immersi in un bagno galvanico per purificarne la superficie.
Il trattamento leggermente corrosivo, asporta le particelle non compatibili con il metallo fino a 1-2 micron e lascia in superficie le particelle di cromo e nichel donando una buona lucentezza e una discreta resistenza alla corrosione.
Il solo trattamento di lucidatura elettrolitica, però, non può risolvere tutti i problemi di lucidatura, infatti, i particolari che presentano superfici molto porose o con segni di lavorazione molto grossolani devono essere preventivamente preparati con un trattamento di tipo meccanico come la lucidatura meccanica.
Qualora il particolare sia destinato al contatto con alimenti, cosmetici, farmaci, consigliamo inoltre di passare alla fase di Decappaggio e Passivazione.
Elettro-Lucidatura acciai
I primi esperimenti di Lucidatura Elettrolitica o Elettro-Lucidatura sugli acciai furono condotti con successo nel 1916 dalla US Army (UA). La U.A. doveva lucidare stampi e diametri interni, oggetti difficili da lucidare meccanicamente, quindi sviluppò un processo a base di acido cromico, tartarico e fosforico ad una temperatura di esercizio di 120°C. in corrente anodica ad una densità di 75-100 Ampère/dmq.
Ora, dopo un secolo, disponiamo di tecniche e metodi completamente rinnovati e migliorati, in due parole “più sostenibili”: diversi gli elettroliti, diverse le temperature 50-55°C, diversa la densità 30-40 Ampère/dmq.
Questo trattamento rimane comunque ostico a tanti proprio per la sua complessità; è necessario infatti saper padroneggiare il tipo di materiale da trattare e la sua geometria per ottenere un buon risultato. Occorre saper riconoscere le zone di minore densità di corrente per saper scegliere il tipo di elettrodi ausiliari da applicare, le zone di aggancio, le strutture portanti robuste, ma non invasive. Queste conoscenze si acquisiscono dopo anni e anni di esperienza manuale, test, studi e sperimentazioni continue ed ovviamente tanta, tanta passione.
Gli oggetti così trattati appaiono brillanti, con un forte film anodico protettivo in superficie, dovuto allo sviluppo di idrogeno attorno all’anodo.
Possiamo avere tre tipi di Elettro-Lucidatura :
Elettro-Lucidatura LUCIDA
Si preparano i particolari con una preventiva lucidatura meccanica poi si procede alla Elettro-Lucidatura, ottenendo il tipico effetto brillante.
Elettro-Lucidatura OPACA
Si preparano i particolari con una preventiva Micro-Pallinatura poi si procede alla Elettro-Lucidatura, ottenendo un effetto “martellato” brillante.
SATINATURA CHIMICA OPACA
Si preparano i particolari con una preventiva Satinatura meccanica seguita da una Micro-Pallinatura; solo dopo si procede alla Elettro-Lucidatura. L’effetto ottenuto è particolare, si intravede la satinatura e la martellatura brillante.
L’ ossidazione anodica consiste in una trasformazione di natura elettrochimica della superficie dei particolari in ALLUMINIO che subiscono così una PASSIVAZIONE ACCELLERATA. Lo strato di ossido che si viene a formare sulla superficie di alluminio è in media di circa 5-10 micron e questo rende, il materiale, resistente alla corrosione e gli dona una buona conducibilità termica.
Il trattamento di ossidazione anodica, tralasciando le operazioni di recupero e lavaggio, si può sintetizzare nel seguente ciclo: sgrassatura chimica, ossidazione con acido solforico, fissaggio, soffiatura ed asciugatura in forno ventilato.
Qualora necessari, il particolare può essere sottoposto a PRE-TRATTAMENTI come: SPAZZOLATURA e/o SATINATURA meccanica, SATINATURA CHIMICA per migliorare il prodotto finito.
Il trattamento (che può prevedere o meno l’utilizzo di soda caustica) è caratterizzato dal tipico color argento che diventa scuro all’aumentare dello spessore (duro). Sono proprio soda e spessore a caratterizzare le varie tipologie di Ossidazione anodica incolore, che si differenzia dal tipo “colorato” per l’utilizzo di pigmenti.
Anodizzazione alluminio
Per Anodizzazione o meglio Ossidazione Anodica si intende la formazione sotto corrente anodica positiva di uno strado di ossido; non si tratta di un riporto, bensì di una vera e propria trasformazione molecolare della superficie che da alluminio diventa allumina o ossido di alluminio (Al2O3). Si sviluppa per il 47% in profondità e per il 53% in superficie.
Innumerevoli negli anni sono stati i metodi di ossidazione, per esempio, in Inghilterra è molto diffuso l’uso dell’acido cromico per ottenere ossidi trasparenti, vitrei, molto adatti alle colorazioni decorative; mentre in Giappone ed in India si ricorre ad acidi organici misti come l’ossalico, che però dà risultati di qualità molto inferiore.
Ai giorni nostri in America ed Europa si usa prevalentemente l’acido solforico, che, paradossalmente è stato utilizzato prima dai Sovietici per le basse temperature di esercizio (tra i 15 e i -20°C.) favoriti dal loro clima rigido.
Mi sono sempre interessato ai processi di anodizzazione dell’Alluminio, in particolare mi affascinavano i trattamenti più estremi, dove era necessario considerare tutti i fattori e le variabili determinanti il risultato.
L’Alluminio si sa, è una lega prodotta dall’uomo in molteplici varianti, spesso appositamente studiate per rendere fusioni, pressofusioni, estrusioni più adatte alle lavorazioni meccaniche in genere. Proprio questo elevato numero di varianti però influisce (spesso negativamente) sul risultato finale che, può NON essere quello desiderato. Ecco perché leghe tipo Anticorodal o 6060 o 6082 assicurano risultati dalle caratteristiche migliori delle altre leghe; questo non significa che leghe tipo Ergal, Certal, Fibral, Alpan, IperAlluman, 11S non possono essere anodizzate, ma solo che il medesimo trattamento non dà lo stesso risultato su materiali differenti in partenza.
Possiamo avere vari tipi di ossidazione che si differenziano sia per colore, sia per spessore, oltre che ovviamente per caratteristiche fisiche e chimiche; tra quelle standard a 20 micron:
- IND20 Industriale Grezza
- ARC20 caratterizzata dal tradizionale color argento
- ARS20 satinata
DURA tradizionale, caratterizzata dal tipico colorito più scuro, con spessore da 20 fino a 70 micron di cui circa il 47% va in penetrazione ed il restante 53% va in superficie; ha una temperatura effettiva di -5°C e si lavora tra 3-5 Ampère, una durezza di 400-700 Vickers a seconda della lega, una buona resistenza all’abrasione ed all’acidità, una scarsa resistenza alla fatica ed alla alcalinità.
Se necessario può essere colorata, ma solo di nero, che è l’unica tonalità che riesce a coprire la colorazione tipica, che varia dal grigio scuro al marrone a seconda dello spessore e della lega
Dalla nostra pluriennale esperienza sono nate alcune varianti per soddisfare particolari esigenze che si sono via via affacciate:
- SPECIAL con spessore standard di 10 micron E’ uno speciale tipo di anodizzazione da noi studiata e sperimentato a metà degli anni 90 E’ applicata per lo più su oggetti con tolleranze strettissime: Consiste nel trattare gli oggetti con metodi poco aggressivi, previa accurata sgrassatura, decapaggio nitrico e bifloruro di ammonio per 3’ secondi al massimo a temperatura ambiente. Così facendo si rimuove solo una piccola pellicola superficiale di qualche micron che disturberebbe il processo di anodizzazione. Successivamente gli oggetti vengono poi trattati con una comune ossidazione acido solforico. Il rivestimento non supera i 10-20 micron, la durezza 180-300 vickers, aspetto rispecchia molto il materiale base lavorato ad utensile Tutto questo è stato ideato e prima sperimentato da noi per soddisfare le esigenze dei nostri Clienti che dovevano anodizzare ma rientrare in quote molto strette In buona sostanza togliamo quel che poi si rimette senza alterare le quote la durezza è media poiché la temperatura è attorno ai 10°C buona la resistenza all’abrasione ed all’usura
- SEMI-DURA “WHITE” di colore chiaro (da qui il nome), con spessore di 10-20-30 micron, è nata dall’esigenza estetica di non avere la colorazione scura dell’anodizzazione a spessore su particolari che venivano a trovarsi fisicamente di fianco ad altri anodizzati color argento. E’ una ossidazione dell’Alluminio effettuata ad una temperatura di 5°C effettivi a basse intensità di corrente, lavorando a concentrazioni acide più consistenti che sviluppa ossidi chiari, abbastanza duri, poco porosi. Viene utilizzato il bianco titanio a temperature di 90-95°C, gli spessori vanno da 1-3 centesimi, la durezza 300-420 Vickers. Acquisisce una buona resistenza alla corrosione ed una media resistenza a fatica ed abrasione.
Indirizzo: Via Guizzardi, 22 Budrio (BO), 40054
Tel: 051 800902
Email: info@bonoragalvanica.it
P.IVA: 02771171200
Privacy Policy
Tel: 051 800902
Email: info@bonoragalvanica.it
P.IVA: 02771171200
Privacy Policy
Powered by Passepartout